lunes, 27 de junio de 2011

Maquinas Herramienta

MAQUINAS HERRAMIENTA
Las maquinas herramienta se consideran las madres de todas las herramientas y están diseñadas para facilitar el trabajo del hombre. Se caracterizan  por su falta de movilidad, debido a que suelen ser máquinas estacionarias. Estas son un tipo de máquinas utilizadas para dar forma a materiales sólidos, generalmente metales. El moldeado de la pieza es realizado por eliminación de una parte del material, para lo cual se utiliza una herramienta de corte especifica según el tipo de máquina herramienta. Este moldeado se puede realizar de varias maneras como lo son, arranque de viruta, prensado, estampado, corte o electroerosión, laser, etc.
1. Partes de las maquinas herramientas
Todas las maquinas herramienta tienen muchas partes distintivas en común, entre las principales se encuentran las siguientes:
 Base: su función es sostener la pieza a trabajar. Existen 3 tipos:
         Soporte sobre mesa o banco
         Integrada al cuerpo de la maquina
         Anclada al piso o cimentada
Bancada o soporte: su función es soportar las piezas de la maquina, según el tipo de máquina herramienta sirve para que se deslicen las herramientas o para fijar las piezas a trabajar.
Tren motriz: es el encargado de dar movimiento a las distintas partes de la maquina, y generalmente se compone por: motor, poleas, caja de velocidades, tornillos sin fin, bandas y manijas.

Cabezal fijo: en es este se ubican todas las partes móviles que provocan el movimiento del husillo principal.

Husillo principal: es la parte en la cual se colocan los sistemas de sujeción de las piezas que van a ser trabajadas.

Sujeción de herramientas: es donde se fijan las herramientas de trabajo, o sea, las que dan forma al material, las principales son: torres, barras porta fresas, soportadores manuales, broqueros, porta buriles, etc.
  

Sujeción de piezas a trabajar: estas fijan las piezas a trabajar, tanto las fijas como las que giran, las principales son: prensas, platos volteadores, mandriles, conos de fijación, fijadores de arrastre, mordazas, etc.
                                                                Figura 2: Mordaza

Mecanismos de avance y penetración: estas son las que brindan el movimiento de las herramientas de trabajo, para de esta manera dar forma a la pieza, entre las principales están: husillos de casco o deslizamiento, carros porta herramientas, brazos porta fresas, fresas o brocas, avellanadores,  etc.
                                                     Figura 3: Fresas o brocas


Mecanismos de control semiautomáticos o automáticos: estos controlan el movimiento de las piezas y herramientas de la máquina de manera automática, por lo cual es operador simplemente programa la maquina, y la maquina realiza el trabajo sola. Entre estos mecanismos se encuentran:
         Motores paso paso.
         Topes de señal para micro interruptores.
         Tornillos sin fin conectados a engranes y partes de la maquina.
         Sistemas de alimentación del material, y de herramientas.
         Sistemas de inspección automáticos.
         Unidades lectoras de cinta, y unidades receptoras de señales digitales de computadora

Mecanismos de enfriamiento: brindan los líquidos utilizados para el enfriamiento de las piezas y las herramientas.



2. Distintas clasificaciones de las maquinas herramienta:

2.1 Según su forma de trabajar en tres tipos:

    2.1.1 Prensas: dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado.
    2.1.2 De desbaste o desbastadoras: dan forma a la pieza por arranque de madera.
    2.1.3 Especiales: dan forma a la pieza mediante otras técnicas como, láser, electroerosión, ultrasonidos, etc.



 2.2 Según la naturaleza del movimiento de corte:

    2.2.1 De movimiento circular:
a)      Con el movimiento de corte en la pieza: Torno paralelo, torno vertical, etc.
b)     Con el movimiento de corte en la herramienta: Fresadora, mandrinadora, taladradora, etc.
    2.2.2 De movimiento rectilíneo: Cepillo, mortajadora, brochadora, etc.

2.3 Según la forma en que trabajan el material:

    2.3.1 Máquinas herramientas con arranque de material:
a)      Arranque de grandes porciones de material: Cizalla, Tijera y Guillotina.
b)      Arranque de pequeñas porciones de material: Tornos, taladros, roscadoras, fresadoras,  brochadoras, mandrinadoras, mandrinadoras  fresadoras, cepilladoras, limadoras, tronzadoras, unidades de mecanizado especial, etc.
c)      Arranque de finas porciones de material: pulidoras, rectificadoras, lapeadoras, etc.

    2.3.2  Máquinas herramientas por deformación del material:
        Máquinas para el trabajo de chapas y bandas.
        Máquinas para el trabajo de tubos.
        Máquinas para el trabajo del alambre.
        Prensas mecánicas, hidráulicas y neumáticas.
        Máquinas para forjar.
        Máquinas para el trabajo de barras y perfiles.

3. Tipos de maquinas herramienta:
3.1Convencionales:
3.1.1 Taladros: su función es perforar, junto con los tornos son las mas antiguas. En estos la pieza esta fija a una mordaza y el útil es el que gira, generando así la perforación. El útil más usado en los taladros es la broca (para hacer agujeros), aunque también se utilizan otros útiles para realizar acciones como lo son avellanar y escariar.
Existen 5 grupos básicos de máquinas taladradoras: de columna, horizontales, radiales, de torreta y husillos múltiples. 
 Los taladros de columna se caracterizan por la posición fija del husillo. Se utilizan para cualquier trabajo que se pueda realizar sobre una mesa.
   
         Los taladros horizontales con avance en el husillo constan de un motor impulsor, engranajes  y husillo. Estos taladros se pueden colocar de manera que se pueda taladrar en el ángulo que se requiera. En la industria se utilizan para la producción en masa, debido a su extrema rigidez del montaje de la broca.

         Los taladros radiales están diseñados de forma que el husillo se pueda desplazar para taladrar en cualquier parte dentro del alcance de la maquina. Estos están diseñados para poder llevarlos hasta donde se encuentre la pieza, para no tener que llevar la pieza hasta la herramienta.

         Los taladros de torreta constan de una torreta de husillos múltiples, lo cual permite realizar una secuencia determinada de taladrado, sin que exista la necesidad de desmontar la pieza o de cambiar las herramientas. Estas maquinas son especiales para ser automatizadas por medio de la adición de controles numéricos y mesas posicionadoras.

         Las taladradoras de husillos múltiples son utilizadas para facilitar la ejecución de una secuencia de taladrado a lo largo de una mesa. Su principal característica principal es que no existe la necesidad de cambiar las herramientas para realizar una secuencia de operaciones. Dentro de estas taladradoras están,  las diseñadas con husillos fijos para producción, estas son del tipo sencillo, y las que tienen husillos ajustables, ya sea por medio de uniones universales así como por un tornillo sinfín o mecanismo espiral, colocados en línea recta.
Figura 4: Taladradora de torreta

                      
                                                   Figura 5: Taladro de columna

Las partes principales de una taladradora son:
         Portabrocas.
         Pinzas de fijación de brocas.
         Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
         Plantilla con casquillos para la guía de las brocas.
         Granete.
         Mordazas de sujeción de piezas.
         Elementos robotizados para la alimentación de piezas y transfer de piezas.
         Afiladora de brocas.
3.1.2 Fresadoras: son las maquinas herramienta más versátiles que hay, ya que estas permiten la fabricación de piezas de alta precisión y gran acabado. En estas maquinas la pieza esta fija a la bancada (la bancada también se desplaza), y el útil es el que se gira y se desplaza para realizar el trabajo, el cual tiene movilidad en los tres ejes (x, y, z). Este útil consiste en una fresa o broca que puede ser de varias formas diferentes según la pieza que se necesite producir.
En la industria, estas fresadoras son utilizadas para la elaboración de gran cantidad de piezas que necesiten de una gran precisión y alta calidad de acabado, normalmente son de poco tamaño, así como de varios materiales, especialmente de metal.

Partes de una fresadora:

Las fresadoras constan de varias partes principales las cuales son:
         Base: es la que fija la maquina al suelo.
         Bastidor: tiene forma de columna y está unido a la base.
         Consola: Se desliza verticalmente sobre las guías del bastidor y sirve de sostén a la mesa.
         Carro transversal: se desliza sobre las guías de la consola, y sobre esta se desliza la mesa de trabajo.
         La mesa: sobre esta se fijan las piezas a trabajar, por lo cual está provisto de prensas, y otras piezas para fijar la pieza.
         Puente: es una pieza colocada en voladizo sobre el bastidor, unido a este se encuentra el eje portaherramientas.
         Eje portaherramientas: en donde se apoya la herramienta, en esta se encuentra el husillo de trabajo, el cual dota de movimiento a la herramienta.
         Caja de velocidades del husillo: consta de una serie de engranajes, las cuales brindas una gran cantidad de velocidades de trabajo.

Ademas de estas partes principales, las fresadoras también poseen otros accesorios necesarios para realizar el fresado, algunas de están piezas son, ejes portafresas, divisor lineal, cabezal universal, mesa inclinable, aparato divisor y contrapunta, aparato mortajador, pinzas portafresas, etc.
También tienen piezas de sujeción para sostener las piezas a trabajar, como lo son, gatos, calces, bridas, escuadras, etc.  

Tipos de fresadoras:

Existen tres tipos principales de fresadoras, las cuales son:
         Fresadora vertical: en esta el eje del husillo está colocado verticalmente, de manera que queda perpendicular a la mesa de trabajo. De estas existen dos tipos, las de torreta y las de bancada.

         Fresadora horizontal: en esta la fresa se monta sobre un eje horizontal, el cual se apoya a un lado en el cabezal del motor, el cual lo hace girar, y al otro lado sobre  un rodamiento ubicado en el puente (carnero). Su principal aplicación es en trabajos de ranurado.

         Fresadora universal: se caracterizan por la gran cantidad de aplicaciones que tiene. Esta es básicamente como una fresadora horizontal, pero tiene la característica de que puede convertirse en vertical. Su principal aplicación es en mecánica fina, en construcción de herramientas y de moldes, en la fabricación de piezas sueltas y de pequeñas series.

Ademas de estos tres tipos de fresadoras, existen otras más, como las siguientes:
         Fresadoras copiadoras: estas poseen dos mesas, una en la cual se coloca la pieza a trabajar, y la otra en la cual se coloca un modelo. Un palpador va reconociendo la superficie del modelo y a su vez va mandando la información para que la herramienta vaya dando la misma forma a la pieza. Muchas de estas fresadoras utilizan sistemas hidráulicos y electrónicos.

         Fresadoras CNC: esta es manejada de manera totalmente electrónica o por computadora, lo único que tiene que hacer la persona es colocar la pieza y listo. Después de esto nada más se le introduce el programa necesario a la máquina para que haga la pieza que se desee.

    
                                                   Figura 6: Fresadora CNC (5 ejes)  
                               
   
                                                     Figura 6: Fresadora vertical


3.1.3 Torno: es la maquina giratoria más común y más antigua, y trabaja por el método de arranque de material, con herramientas como fresas, brocas, etc. La pieza a trabajar se fija mediante herramientas de fijación y se pone a girar, y la herramienta o herramientas se colocan en un carro, el cual va montado sobre unos ejes paralelos a la pieza, estas van avanzando hacia la pieza para así ir desgastándola y poder obtener formas cilíndricas y cónicas. Se utilizan para la producción de gran cantidad de piezas, especialmente metálicas y con formas cilíndricas y cónicas.

Partes principales de un torno:

El torno consta de 5 partes principales:
         Cabezal fijo: es donde se encuentran los engranajes que impulsan las unidades de avance y la pieza de trabajo. Se encuentra al lado izquierdo de la bancada. Esta sostiene y brinda rotación a la pieza de trabajo. Dentro de sus partes están, el motor, el husillo, y los selectores de velocidad, unidad de avance y de sentido de avance.
         Bancada: soporta todas las partes del torno. En su parte superior posee unas guías sobre las cuales se desplazan el cabezal, el contrapunto y el carro principal.
        Cabezal móvil: sirve para sujetar la pieza a trabajar, para esto se desplaza sobre la bancada hasta donde sea necesario para poder trabar la pieza.
        Contrapunto: al igual que el cabezal móvil, este se desliza sobre la bancada, y sirve de apoyo para el portaherramientas.
        Carro portaútil: consta de tres carros, el carro principal, para el movimiento de la herramienta en dirección axial; el carro transversal, se desliza sobre el carro principal en dirección radial; y el carro orientable, se apoya sobre una mesa giratoria para colocarlo sobre cualquier dirección.
Ademas de las partes anteriores, consta de otras partes como:
Centros, plato de sujeción de garras, torreta portaherramientas, perno de arrastre, luneta fija, luneta fija, plato de arrastre, plato de garras independientes, caja de velocidades.

Tipos de tornos:

        Torno paralelo: este torno trabaja solo en los ejes X y Z, el carro portaherramientas permite torneados cilíndricos, y el carro transversal se desplaza de manera perpendicular al eje de la pieza y realiza la operación de refrentado, ademas está el charriot el cual permite mecanizar conos. Este torno permite realizar tareas de todo tipo, como mandrilado, taladrado, roscado, cilindrado, ranurado, moleteado, etc. Para su utilización se necesita estar muy bien capacitado, ya que es una maquina de mucha precisión.

        Torno copiador: opera con un dispositivo hidráulico y electrónico que permite el torneado de una pieza siguiendo una guía, para de esta manera producir una copia idéntica a dicha guía. Son muy utilizadas para trabajar el mármol, la madera y para mecanizar lotes de piezas no muy grandes.
Un palpador va siguiendo la forma de la pieza guía, y transmite su movimiento a un carro que lleva un movimiento independiente del husillo transversal.
Algunas condiciones importantes son, prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un buen sistema de lubricación y refrigeración. 

        Torno vertical: es un torno diseñado para la elaboración de piezas de gran tamaño. Este torno posee el eje de manera vertical y el plato de manera horizontal, lo cual facilita la colocación de piezas de gran tamaño. Estos tornos no poseen contrapunto, por lo cual solo se pueden mecanizar piezas que se sujeten mediante un plato de garras u otro sistema de fijación.

        Torno revolver: son tornos diseñados para piezas en las cuales se permita la intervención de varias herramientas a la vez, esto con el objetivo de disminuir el tiempo de mecanizado. Consta de un carro con una torreta giratoria (en esta se insertan las distintas herramientas de mecanizado) que ataca frontalmente la pieza a trabajar. Es un torno muy rápido y preciso, y adecuado para trabajo en serie.

        Torno CNC: es un torno que trabaja guiado por una computadora, la cual corre programas creados en un software por un experto en el campo del torneado. Este torno tiene la capacidad de trabajar en los 3 ejes (X, Y y Z). Es una herramienta muy eficaz, la cual nos ofrece una gran capacidad de producción y precisión, debido a que está dirigido por órdenes muy específicas de un software, y no expuesto al error humano por parte de un operador. Es muy rentable para la producción de piezas sencillas, sobre todo de revolución, ademas permite mecanizar con precisión superficies curvas.

        Torno automático: es un torno que trabaja totalmente automatizado, incluso hasta la alimentación de la pieza es automática, debido a que se inserta una barra larga a través de un hueco que posee el cabezal. La mecanización se realiza al aire, debido a que no posee contrapunto. Se utilizan para grandes series de producción, debido a que su puesta en punto es muy difícil. Ademas estos tornos pueden trabajar con uno o varios husillos.
    
                                         Figura 7 : Torno paralelo                               
 
                                                Figura 8: Torno vertical
                                                                      


3.1.4 Pulidora: trabaja con un disco abrasivo giratorio, el cual va gastando o eliminando parte del material de la pieza a trabajar. El disco está compuesto por una gran cantidad de granos de material abrasivo conglomerado, y cada grano de estos actúa como un minúsculo útil de corte. Este proceso consigue superficies muy suaves y precisas. Se utiliza para acabados de precisión, dado que solo se elimina una pequeña parte del material con cada pasada del disco.  

Partes de una pulidora:
        Carcasa: pieza metálica que contiene el rotor embonado, colector y las escobillas con un eje motor que acciona el cabezal.
        Mango: se utiliza para asir la herramienta.
        Mango auxiliar: para brindar firmeza en el agarre de la herramienta.
        Comando de arranque y paro: prende y apaga la pulidora.
        Selector de velocidades: para definir las distintas velocidades. Algunas lo tienen.
        Vástago de montaje: eje sobre el cual se coloca el disco.
        Tuerca de apriete: elemento que sujeta el disco.
        Disco: es la herramienta con la que se realiza el pulido.
        Resguardo del disco: cubierta que evita parcialmente el contacto con el disco y la proyección de material residual del pulido hacia el operario.


3.2 De vaivén:

3.2.1 Perfiladora: se utiliza para obtener superficies lisas. En estas maquinas herramienta la pieza permanece fija, y el útil es el que se mueve, este útil realiza un movimiento de ida y vuelta, o sea, hacia adelante y hacia atrás, con el primer recorrido corta los salientes, luego vuelve hacia atrás a la posición original para realizar el mismo recorrido cuantas veces sea necesario. El útil que utilizan es de una sola punta, y por lo general es una cuchilla. Suele utilizarse en fábricas de herramientas y troqueles o en talleres que fabrican series pequeñas.



3.2.2 Cepilladora: es la mayor de las maquinas herramientas de vaivén. Esta trabaja al contrario de la perfiladora, ya que en esta la pieza a trabajar es la que se mueve y el útil permanece fija. Con cada movimiento de ida y vuelta la pieza se mueve lateralmente para utilizar otra parte de la herramienta. Permite realizar superficies y diferentes cortes. Ademas puede utilizar varios útiles para realizar varios cortes simultáneos.

Partes principales:
        La bancada: soporta toda la maquina y debe soportar las vibraciones.
        La mesa: parte sobre la cual se colocan y fijan las piezas a trabajar.
        Los montantes: se colocan uno a cada lado de la bancada y sirven para sostener el puente que soporta el carro portaherramientas.
        El travesaño: es la parte superior de la maquina y une los dos montantes.
        Puente o brazo: soporta al carro portaherramientas.

Tipos de cepilladoras:

De acuerdo con su forma de construcción se clasifican en cuatro tipos:
        De bastidor doble: tiene una bancada grande sobre la cual se mueve la mesa en forma de vaivén, ademas posee dos bastidores verticales colocados cerca del centro de la base, cada uno al lado de la bancada.
        De lado abierto: con estas se logra vencer la limitación de espacio entre las columnas, como sucede en las de bastidor doble.
        Para cantear planchas: diseñada especialmente para el cepillado de bordes de planchas.
        Del tipo de foso: en estas la pieza a trabajar permanece fija y la herramienta efectúa un movimiento oscilante.
Figura 9: Cepilladora de dos montantes


3.2.3 Sierras: maquina que trabaja con una hoja de corte la cual se mueve ya sea de manera circular o con movimiento de vaivén, según el tipo de sierra, y donde la pieza a trabajar se desplaza o acerca a esta hoja de corte. Las sierras se usan principalmente para cortar un material a la longitud necesaria para otras operaciones. Ademas se usan para cortar formas y contornos irregulares.
Las piezas principales de una sierra son, un banco, un tornillo que sujeta la pieza, un mecanismo de avance y una hoja de corte.

Tipos de sierras:

        Sierra circular: maquina diseñada para cortar de manera longitudinal y transversal. Posee un motor eléctrico el cual hace girar una hoja circular a gran velocidad, para de esta manera poder realizar el corte.

        Sierra de vaivén: también llamada caladora, esta se utiliza para realizar cortes curvos o circulares. Estas trabajan con una hoja dentada por un solo lado, la cual realiza un movimiento de vaivén para realizar el respectivo corte.
        Sierra de banda: utiliza una herramienta la cual consiste en una tira metálica dentada, larga, angosta y flexible. Esta tira se desplaza sobre dos ruedas que se encuentran en el mismo plano. Existen sierras de banda horizontales y verticales. Se utilizan mucho en la carpintería, pero ademas puede cortar otros materiales, como metales; cuando se cortan metales se tiene que usar un líquido refrigerante para enfriar la hoja de corte y que esta no se dañe.
                                                                    Figura 10: Sierra circular



3.3 No convencionales:

3.3.1 Arco de plasma: en este método se utiliza un chorro de gas a gran presión y gran temperatura para realizar el respectivo corte de la pieza a trabajar.

3.3.2 Láser: como lo dice su nombre, la maquina utiliza un potente rayo laser para realizar el corte, este rayo vaporiza el material.

3.3.3 Electroerosión: realizan el desgaste mediante chispas eléctricas, las cuales van fundiendo el material. Existen dos tipos, las de electrodos, estas realizan agujeros o desgastes superficiales mediante electrodos; y las de hilo, las cuales realizan cortes.

3.3.4: Ultrasónica: utiliza un útil blando, el cual se hace vibrar a alta frecuencia (velocidades ultrasónicas), y con ayuda de un material abrasivo y agua se realiza el corte. Se utiliza para realizar cortar materiales muy duros como aceros endurecidos, rubíes, diamantes y vidrio.


3.4 Otras maquinas herramienta

3.4.1 Rectificadoras: maquinas que mediantes el uso de discos abrasivos robustos llamados muelas realizan mecanizados por abrasión, con mucha mayor precisión que el mecanizado por arranque de viruta. Se utiliza especialmente para piezas de acero endurecido mediante tratamiento térmico. El proceso de rectificado se realiza después de que la pieza ha sido tratada por otras maquinas para eliminar impurezas y que la rectificadora elimine lo que queda con mucha precisión.

Partes de una rectificadora:
        Banco
        Guías
        Mesa
        Carro para cabeza rectificadora
        Alimentación para la herramienta de rectificar
        Cabeza rectificadora
        Motor para muela
        Sistema para el refrigerante

Tipos de rectificadoras:

        Rectificadora sin centros: posee dos muelas las cuales realizan rectificado de pequeñas piezas cilíndricas. Ademas la alimentación del material se hace de manera automática, por lo cual es ideal para producción de grandes lotes de piezas. Existen dos tipos, la rectificadora de engranajes y la de discos.
        Rectificadora de centros: en esta la pieza se  trabaja montada sobre centros. La pieza se hace girar sobre centros muertos entre ambos extremos, y se le da movimiento por medio de un plato que gira en forma concéntrica. Esta es capaz de rectificar partes cónicas. Existen dos tipos, la rectificadora cilíndrica simple y la de rodillos.
        Rectificadora planeadora: poseen un cabezal provisto de una muela y un carro longitudinal, en el cual se coloca la pieza a trabajar y el cual realiza un movimiento de vaivén. Se utiliza especialmente para rectificar superficies planas.
        Rectificadoras universales: son maquinas de gran tamaño, en las cuales el portamuelas posee un variador de velocidad, para así poder variar esta según sea la pieza a rectificar. Se utiliza para rectificar diámetros exteriores de ejes.
Figura 11: Rectificadora planeadora


3.4.2 Mandriladoras: es una pieza utilizada para ampliar o mecanizar agujeros de piezas cubicas que tienen que tener una excelente tolerancia y precisión. En estas la pieza se fija a la mesa de trabajo y la herramienta es la que gira para realizar el trabajo. Este es un proceso sumamente caro, por lo cual se debe de realizar en el menor tiempo posible y en condiciones de calidad y precisión.

Partes principales:
        Bancada que soporta la maquina
        Mesa giratoria para fijar las piezas a trabajar
        Columna vertical donde se desplaza el cabezal que hace girar el husillo portaherramientas
        Husillo portaherramientas
        Barrinas de mandrilar, estas realizan el mandrilar



Tipos de mandriladoras:

        Mandriladora vertical: trabaja sobre una mesa horizontal. Las herramientas de corte son estacionarias, excepto por el avance. Puede sujetar piezas de gran tamaño y peso, ademas de que no ocupan de mucho espacio. Estas maquinas pueden realizar acciones como refrentado horizontal, torneado vertical y mandrilado. Entre las piezas que suelen trabajarse en una mandriladora están las bridas grandes, poleas grandes, carcasas para bombas y motores, etc.
        Mandriladora horizontal: en esta la pieza es estacionaria y la herramienta es la que gira. Se utiliza para trabajar agujeros horizontales, ademas el husillo puede colocarse de manera vertical dentro de los límites de la maquina.
        Mandriladora para plantillas: se utiliza para realizar agujeros en partes de precisión. Se parece mucho a la fresa vertical, pero se elaboran con mayor precisión. Consta de dos conjuntos de cuadrantes para lecturas directas, una para dimensionado longitudinal y otro para transversal.
Figura 12: Mandriladora horizontal

3.4.3 Prensa: al contrario de todas las maquinas anteriormente descritas esta no trabaja mediante el desgaste o el arranque de viruta, sino que lo hace por medio de la utilización de una carga o fuerza, para así poder doblar, cizallar, cortar o dar una determinada forma a una pieza. La mayoría de sus trabajos se realizan en frio, aunque también se realizan algunos en caliente, y para estos trabajos utiliza herramientas como troqueles, cizallas, punzones, etc. Sus principales operaciones son el doblado, cortado, estampado formado, cizallado y punzonado. Son maquinas muy efectivas para la producción en masa, debido a su rápida capacidad de producción, ya que el proceso solo necesita de una carrera de ariete. Se utilizan para producción, y entre sus principales aplicaciones están la manufactura de piezas para autos y aviones, juguetes, utensilios de cocina, artículos de ferretería, etc.

Partes principales:
        Bastidor
        Bancada
        Mesa
        Ariete
        Fuente de potencia
        Mecanismo para impulsar el motor
        Portaherramientas

Tipos de prensas:
Existen 3 clasificaciones distintas:
a) Por su sistema de transmisión:
        Prensas a volante directo
        Prensas de reducción
        Prensas de reducción paralela
        Prensas de cinemática especial
b) Por su estructura:
        Prensa de cuello de cisne
        Prensa de doble montante
c) Por su velocidad:
        Prensas convencionales
        Prensas rápidas
        Prensas de alta velocidad
Figura 13: Prensa Hidraulica