REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Se entiende por refrigeración a aquel proceso mediante el cual se busca bajar o reducir la temperatura del ambiente, de un objeto o de un espacio cerrado a partir del enfriamiento de las partículas. Este proceso de refrigeración es por lo general artificial aunque sus principios se basan en la refrigeración natural que se da en el medio ambiente. Hay diversos de refrigeración que son utilizados en diferentes situaciones, pero por lo general más común es aquel que se realiza en el ambiente domestico a través de aparatos como heladeras, refrigeradores y freezers.

El proceso de refrigeración que se puede aplicar sobre un ambiente u objeto se basa en la noción de que si se le extrae o se le quita energía a ese ambiente u objeto, su temperatura bajará. Al retirar energía a partir del uso de una maquina refrigerante el objeto progresivamente pierde su temperatura y se enfría.

A partir del proceso de refrigeración o enfriamiento, se obtienen diferentes resultados. Si el proceso es aplicado sobre un ambiente o espacio cerrado, con el pasar de los minutos el mismo se volverá más fresco y agradable si antes permanecía demasiado caluroso. En el caso de que hablemos de refrigeración aplicada sobre objetos o alimentos, los mismos se enfriaran  y podrán mantenerse así en mejor estado por mucho más tiempo. Este es el principio a través del cual se desarrollan aparatos en los en los cuales se guardan los alimentos y que son indispensables hoy en día para la supervivencia humana, ya que sin ellos los alimentos y productos comestibles durarían mucho menos tiempo.

La presencia de aparatos de refrigeración en la vida cotidiana es un fenómeno que se dio especialmente desde la segunda mitad del siglo XX a partir del desarrollo de diferentes técnicas y aparatos de refrigeración. Así, la misma sirve no solo para conservar alimentos si no para refrescar ambientes, conservar medicamentos, etc.

Una de las características que distinguen a la refrigeración Industrial es la magnitud de las temperaturas operacionales. Así, temperaturas de hasta 15°C (60°F) definen el límite superior, mientras temperaturas de -60 a -70°C (-76 a -94°F) define el límite inferior.

La conservación de alimentos es más prolongada cuanto más baja es la temperatura de almacenamiento. La conservación de todas las carnes, de los productos vitícolas, de las frutas y de los vegetales se extienden por medio de bajas temperaturas. Muchos alimentos se almacenan sin congelar y muy raramente se les congela, algunos son bananos, manzanas, tomates, lechugas, repollos, papas, las cebollas, etc.

Luego de la cosecha, las frutas y vegetales se encuentran a temperatura ambiente, y para enfriarlos sería necesario colocarlos en una cámara refrigerada. Para algunos productos este tipo de enfriamiento resulta muy lento. Se emplea en esos casos un proceso de "Pre- enfriamiento".

Métodos corrientes de congelación incluye túneles de congelación, en los que una corriente de aire circulando a alta velocidad congela las cajas de alimentos, congelación por aplicación directa del hielo (alimentos a veces en cajas, se congelan entre placas refrigeradas), congelación por inmersión (el producto es sumergido en soluciones a bajas temperaturas) y congelación criogénica en las que el dióxido de carbono o nitrógeno líquido se rocía directamente sobre los productos en la cámara frigorífica.

Otro objetivo de la refrigeración es producir un cambio en las características en la estructura química de los alimentos, tal como en la elaboración del queso, las bebidas como cerveza, vino y jugos cítricos.

Cámara de refrigeración

El acondicionamiento de aire industrial es otra aplicación de la refrigeración que a diferencia al acondicionamiento de aire en edificios de oficinas o residenciales, se efectúa para lograr condiciones adecuadas para procesos de manufactura o salas de proceso. El aire acondicionado industrial difiere principalmente en el estado del aire suministrado, definido por el nivel de temperatura, humedad precisamente controlada, filtrado más estricto y remoción previa de contaminantes..

Refrigeración industrial

Componentes principales del proceso de refrigeración:

• Compresor
• Evaporador
• Condensador
• Válvula de expansión

Ciclo de refrigeración:

Este consta de cuatro fases:

1. La regulación: El ciclo de regulación ocurre entre el condensador y el evaporador, en efecto, el refrigerante líquido entra en el condensador a alta presión y a alta temperatura, y se dirige al evaporador a través del regulador. La presión del líquido se reduce a la presión de evaporación cuando el líquido cruza el regulador, entonces la temperatura de saturación del refrigerante entra en el evaporador y será en este lugar donde se enfría. Una parte del líquido se evapora cuando cruza el regulador con el objetivo de bajar la temperatura del refrigerante a la temperatura de evaporación.
2. La evaporación: En el evaporador, el líquido se vaporiza a presión y temperatura constantes gracias al calor latente suministrado por el refrigerante que cruza el espacio del evaporador. Todo el refrigerantes vaporizada completamente en el evaporador, y se recalienta al final del evaporador. Aunque la temperatura del vapor aumenta un poco al final del evaporador debido al sobrecalentamiento, la presión se mantiene constante. Aunque el vapor absorbe el calor del aire alrededor de la línea de aspiración, aumentando su temperatura y disminuyendo ligeramente su presión debido a las pérdidas de cargas a consecuencia de la fricción en la línea de aspiración, estos detalles no se tiene en cuenta cuando uno explica el funcionamiento de un ciclo de refrigeración normal.
3. La compresión: Por la acción del compresor, el vapor resultante de la evaporación es aspirado por el evaporador por la línea de aspiración hasta la entrada del compresor. En el compresor, la presión y la temperatura del vapor aumenta considerablemente gracias a la compresión, entonces al vapor a alta temperatura y a alta presión es devuelto por la línea de expulsión.
4. La condensación: El vapor atraviesa la línea de expulsión hacia el condensador donde libera el calor hacia el aire exterior. Una vez que el vapor ha prescindido de su calor adicional, su temperatura se reduce a su nueva temperatura de saturación que corresponde a su nueva presión. En la liberación de su calor, el vapor se condensa completamente y entonces es enfriado. El líquido enfriado llega al regulador y está listo para un nuevo ciclo. 

Tipos de ciclos de refrigeración:

Existen ciclos y métodos que se pueden emplear para producir refrigeración, entre los que se puede destacar:

• Ciclo de compresión
• Ciclo de adsorción
• Ciclo de eyección
• Ciclo termoeléctrico
• Ciclo magnético
• Criogénia 

RUGOSIDAD

Definición y Características 

En mecánica la rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee una superficie en aquellas secciones donde se corrigieron los errores de forma y las ondulaciones que pudiesen presentarse durante su proceso de fabricación (fundición, forja, laminación, etc).

En el Sistema Internacional la unidad de rugosidad es el micrómetro o micra (1micra= 1 µm = 0,000001 m = 0,001 mm), mientras que en el sistema anglosajón se utiliza la micropulgada (μ"). Esta medida se indica en los planos constructivos de las piezas mediante signos y valores numéricos, de acuerdo a la normas de calidad existentes, que varían entre países.

Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan instrumentos electrónicos llamados rugosímetros, que miden la profundidad de la rugosidad media (Rz) y el valor de la rugosidad media (Ra) expresada en micras y muestran la lectura de la medida en una pantalla o en un documento gráfico.

Una vez vista la definición formal vamos a conocer un poco lo que es el objeto que se analiza en la rugosidad, la superficie; una superficie es la frontera entre dos diferentes elementos que están en contacto, en nuestro caso suele ser el aire y la pieza manufacturada. Según como han sido procesadas a nivel industrial podemos distinguir dos clases de superficies por estructura, isótropas o periódicas y anisótropas o aperiódicas.

• Periódica: Torneado, mecanizado, brochado
  y posteriores rectificados sobre ellos.

• Aperiódica: Chorreado, Granallado, Sinterizado,
  Fundición, procesos químicos

Indicaciones de rugosidad superficial:

Relación entre los procesos de fabricación y el grado de rugosidad:

Proceso de medicion:

La medición de una superficie para su posterior análisis se puede dividir en 3 etapas:

1. Ajuste de parámetros y captura del perfil primario mediante un rugosimetro

2. Separación del perfil de rugosidad del perfil primario, alineación y filtrado.

3. Calculo de los parámetros solicitados

Tipos de rugosimetros: En cuanto al rugosimetro existen bastantes combinaciones según sean fijos o portátiles, con patín o con plano de referencia (capaces de analizar rugosidad ondulación y parámetros de perfil primario), según la capacidad de medida de la unidad de avance, con la unidad de evaluación separada, multi-eje con CNC, con capacidad de medir forma y rugosidad a la vez, también rugosidad y contorno etc…

Y en cuanto a palpadores, hay uno adecuado para cada tipo de característica que se quiera analizar.

Referencias:
http://www.measurecontrol.com/introduccion-a-la-rugosidad-i/

EMBRAGUES Y FRENOS

Conceptos:

Los embragues y los frenos son elementos esencialmente similares y están relacionados con el movimiento de rotación. La función de los mismos es transmitir o absorber energía mecánica de rotación. Estos constituyen una parte fundamental del diseño de elemento de máquinas, es común ver estos dispositivos en cualquier tipo de automóviles. Son también componentes fundamentales en máquinas-herramientas, mecanismos móviles, aparatos elevadores, turbinas, etc. Tanto en el caso del embrague como en el del freno existe una transmisión de calor producto de la fricción, dado que en esta clase de dispositivos es el medio de transmisión más común.

Freno: Un freno es un dispositivo que se usa para llevar al reposo un sistema en movimiento, para bajar su velocidad o para controlar su velocidad hasta un cierto valor en condiciones cambiantes.

Embrague: Son acoplamientos temporales, utilizados para solidarizar dos piezas que se encuentran en ejes coaxiales, para transmitir a una de ellas el movimiento de rotación de la otra a voluntad.

Clasificación de los embragues y frenos:
Los frenos y embragues se clasifican en los siguientes tipos:

1. Frenos y embragues de fricción.
2. Frenos y embragues de contacto positivo.
3. Frenos y embragues hidráulicos y neumáticos
4. Frenos y embragues magnéticos.
5. Frenos y embragues de sobrecarga

Los embragues o frenos de fricción son los más comunes en los cuales dos superficies concordantes son presionadas una contra otra para producir la transferencia de energía. Las superficies pueden ser planas (Figura 8.1.a) o bien cónicas (Figura 8.1.b) o bien cilíndricas (Figura 8.1.c) entre otras de geometría similar. Estos embragues tienen por exigencia no trabajar a velocidades mayores a los 250 a 300 rpm. Los Frenos y embragues de acción positiva se caracterizan por tener superficies concordantes suplementarias como las que se muestran en las Figuras 8.1.d, 8.1.e, 8.1.f y 8.1.g. Estos embragues pueden ser de quijadas cuadradas (Figura 8.1.d) o en espiral (Figura 8.1.e) o bien dentados (Figuras 8.1.f y 8.1.g).

En la Figura 8.1.h se muestra un embrague hidráulico que también puede ser empleado como freno. Estos embragues transmiten el par torsor por medio de un fluido que circula entre las dos campanas. En los automóviles este tipo de embrague se emplea para acoplar el motor a la transmisión automática y se denominan usualmente convertidores de par.

En la Figura 8.1.i se muestra un embrague de accionamiento de tipo neumático. En este caso la cámara recibe una presión de aire y conecta con el aro exterior al llegar una presión prefijada. En la Figura 8.1.j se muestra un embrague de accionamiento magnético, donde se puede apreciar la ubicación de los magnetos o polos magnéticos de una parte y otra a ser acopladas.

Los embragues de sobrecarga operan automáticamente sobre la base de la velocidad relativa entre las dos partes a embragar y permiten la rotación en una sola dirección. Si se quiere invertir el movimiento existen piezas que se agarran a un dispositivo, bloqueando la inversión. En la Figura 8.1.k se muestra un embrague de cuñas y en la Figura 8.1.l se muestra un embrague de resorte enrollado fuertemente.

Imagen tomada de: http://www.frbb.utn.edu.ar/carreras/materias/elementosdemaquinas/cap08-01.pdf

Selección de embragues y frenos:

Varios de los aspectos importantes a la hora de escoger un embrague o un freno son:

1. Factores de aplicación: tipo de industria.
2. Factores de uso: tipo de motor que se empleará para transmitir potencia.
3. Factores de potencia y torque: rango de uso.
4. Factores de carga: para prevenir sobrecargas en función del tipo de uso.

Materiales para embragues y frenos:

Los materiales para las partes estructurales de los frenos y de los embragues, como los discos y campanas de freno, suelen fabricarse con aceros o fundiciones de hierro. Las superficies que se encuentran bajo fricción se recubren generalmente con un material que tenga un buen coeficiente de fricción y que al mismo tiempo tenga una buena resistencia a la compresión y a la abrasión térmica. Los recubrimientos pueden ser moldeados o tejidos o de material metálico sinterizado o de aceros endurecidos. Los recubrimientos moldeados poseen resinas poliméricas (epóxicas u otras) para aglutinar ciertos añadidos como virutillas de latón, zinc, y los recubrimientos fibrosos poseen fibras de asbesto.

Métodos de accionamiento:

Para accionar los embragues o frenos se emplean distintos métodos, como los que se van a mencionar:

Manual: el operador suministra la fuerza, en general mediante un arreglo de palancas para obtener multiplicación de fuerza.

Aplicada con resorte: también se le conoce como diseño a prueba de fallas cuando se aplica a un freno; los resortes aplican el freno automáticamente, a menos que se presente una fuerza opuesta. Así, si falla la electricidad, o si se pierde presión neumática o hidráulica, o si el operador no puede realizar sus labores, los resortes aplican el freno y detienen la carga. El concepto también se puede utilizar para poner o soltar un embrague.

Centrifugo: para permitir que el sistema impulsor acelere sin que tenga carga conectada. Después, cuando tiene una velocidad preseleccionada, la fuerza centrífuga mueve los elementos del embrague, los cuales tocan y conectan la carga. Al desacelerar el sistema, la carga se desconecta en forma automática.

Neumático: se introduce aire comprimido en un cilindro o alguna otra cámara. La fuerza que produce la presión, sobre un pistón o diafragma, junta las superficies de fricción con los miembros colocados a la carga.

Hidráulico: se parecen a los de tipo neumático, nada más que estos utilizan fluidos en lugar de aire para realizar la compresión. Suele aplicarse cuando se requieren grandes fuerzas de actuación.

Electromagnético: se aplica una corriente eléctrica a una bobina, formando un flujo electromagnético. La fuerza magnética atrae entonces una armadura fija a la máquina que se debe controlar. La armadura por lo general es del tipo de placa.



Figura: accionamiento de un embrague de fricción

CALCULO DE TRANSMISION POR CADENA

Cálculo de transmisión por cadena para una trituradora de plásticos:

Una empresa dedicada al reciclaje de material plástico, necesita de una nueva  máquina trituradora de mayor potencia, debido a que la máquina que poseen no tiene la suficiente potencia para procesar o triturar ciertos plásticos de una mayor dureza. Se especifica que la maquina tiene que ser manejada por un motor  CA de 35 hp de potencia, el cual posee una salida de velocidad de 1400 rpm, y se requiere una salida de 900 rpm para el eje triturador, por lo que se utilizara el sistema de transmisión por cadena.
De acuerdo con los datos suministrados se procede a realizar el cálculo para determinar el tipo, el largo y el tamaño de cadena, así como el tamaño de las ruedas dentadas donde se monta la cadena.

Cálculos:

1. Factor de servicio: FS= 1.5

2. Potencia de diseño (Pd):
Pd= factor de diseño x potencia especificada
Pd= 1.5*35hp = 52.5hp

3. Relación=velocidad de entrada = 1400rpm = 1.55

                          Media deseada            900rpm

4. Numero de dientes de rueda dentada pequeña:

N1 =30 dientes

5. Paso de la cadena= 1”

    Lubricación= Tipo III (por inyección o flujo de aceite)

6. Numero de dientes de la rueda dentada grande:

    N2= N1*Relación= 1.55*30= 46.5 dientes ≈ 47 dientes

7. Velocidad real de salida:

    n2=n1(NI/N2)= 1400(30/47)= 893.6 rpm

8. Diámetros de paso de las ruedas dentadas:

D1= p/sen (180/N1)= 1”/sen (180/30)= 9.56”

D2= p/sen (180/N2)= 1”/sen (180/47)= 14.97”

9. Distancia central:

    C=40 pasos

10. Longitud de cadena:

11. Numero de pasos en número entero:

 
L= 120 pasos

12. Distancia central:

13. distancia central en pulgadas:

14. Resumen de diseño:

§  Paso: cadena #80, paso de 1”

§  Longitud: 120 pasos=120”

§  Distancia central: C= 40.97”

§  Ruedas dentadas: tramo único, #80 y paso de 1”

Pequeña: 30 dientes, D1= 9.56”

Grande: 47 dientes, D2= 14.97”

§  Lubricación tipo III: por inyección de aceite

Transmisión por cadena

Cadena:

Constituye el elemento principal de la transmisión y define la seguridad y duración del trabajo de la misma, se construyen de eslabones unidos articuladamente. Las características geométricas principales son el paso y el ancho, y por éstas magnitudes se realiza la selección de la cadena. Como característica mecánica de la resistencia de la cadena se emplea la carga límite de rotura, la cual se determina prácticamente en la fábrica constructora de cadenas.

Impulsores de cadena:

Pertenecen a las transmisiones mecánicas de enlace flexible entre el elemento motriz y la maquina impulsada. Se utilizan principalmente para transmitir potencia mecánica de forma eficiente, con sincronía entre los elementos rotativos y  cuando se demandan grandes cargas.

La transmisión por cadena está compuesta de una rueda dentada motriz, una o varias ruedas dentadas conducidas y un tramo de cadena unido por ambos extremos que engrana sobre las ruedas dentadas. La flexibilidad de la transmisión es garantizada con la cadena, la cual consta de eslabones unidos por pasadores, que permiten asegurar la necesaria flexibilidad de la cadena durante el engrane con las ruedas dentadas.

Las transmisiones por cadena soportan relaciones de hasta 10:1, brindando un rendimiento de hasta el 98%. Se utilizan cuando la distancia entre ejes es considerable, hasta 4 metros. Con estos sistemas se consiguen transmitir potencias relativamente altas sin que exista resbalamiento entre los piñones y la cadena.

Las transmisiones por cadenas tienen gran utilidad en las máquinas de transporte (bicicletas, motocicletas y automóviles), en máquinas agrícolas, transportadoras y equipos industriales en general.

Principio de funcionamiento:

El principio de funcionamiento se basa en que la transmisión de potencia entre la cadena y la rueda se efectúa por un acoplamiento de forma y de fuerza entre los dientes de las ruedas (sprockets) y los eslabones de la cadena. La cadena se adapta a la rueda en forma de polígono, esto produce pequeñas fluctuaciones en el brazo de la fuerza periférica y por consiguiente, también en la velocidad de la cadena y en la fuerza de la misma (efecto de polígono).

Características principales de impulsores de cadena:

• Poseen una larga duración.
• Pueden transmitir un amplio rango de potencias, desde muy pequeñas hasta superiores a 200KW.
• Pueden funcionar a velocidades de paso elevadas, de hasta 40 m/s.
• Debido a su flexibilidad permiten absorber y aislar las cargas de choque o impacto.
• Permite transmitir potencia entre ejes a grandes distancias.

Ventajas:

• No existe patinamiento o deslizamiento.
• No necesitan pretensión sobre la cadena.
• Las ruedas sobre las cadenas, no tienen que tener el diámetro tan grande como las poleas con bandas.
• Las dimensiones exteriores son menores.
• Alto rendimiento.
• Posibilidad de cambiar con facilidad su elemento flexible (cadena).
• Pequeña magnitud de carga sobre los arboles.
• Posibilidad de brindar movimiento a varias ruedas.

Desventajas:

• Requieren de una lubricación adecuada.
• Son muy ruidosas.
• Requiere de una precisa alineación durante el montaje y un mantenimiento minucioso.
• Presenta cierta irregularidad del movimiento durante su funcionamiento.
• Tienen una vida útil menor que la de los engranajes debido al desgaste que se produce en la articulación.

Clasificación:

Se basa en dos aspectos fundamentales:

1. Según el tipo de cadena que se emplee:

• De rodillos
• De casquillos
• Dentadas
• Abiertas

2. Según el trabajo que realizan:

• Cadenas de tracción: para mover grandes cargas en las maquinas transportadoras.
• Cadenas impulsoras: para transmitir la energía de un árbol a otro.

Tipos de cadenas

Conformacion de metales

Conformación en caliente:

Proceso mediante el cual el metal es llevado a muy altas temperaturas, cerca de su punto de fusión y por encima de su temperatura de recristalización, para de esta manera poder darle la forma que se desee. Este proceso se realiza en condiciones de límite elástico, el cual disminuye con la temperatura, por lo cual se necesita menos potencia para su respectiva deformación, ademas de que es mayor la facilidad de que fluya sin agrietarse.

Este proceso es muy adecuado para el moldeo de piezas grandes, ya que el metal al estar caliente adquiere menor resistencia a la cedencia, así como mayor ductilidad.

Ventajas:  

• Menos esfuerzo para deformar el material. 
• Mayor facilidad para hacer las modificaciones que se necesiten en forma de la pieza. 
• Especial para trabajar con metales que se fracturan fácilmente. 
• No ocurre endurecimiento de partes debidas a los procesos de trabajo.

     Desventajas:

• Se realiza al aire, por lo cual se pierde gran cantidad de metal por oxidación.
• No se producen buenas terminaciones superficiales debido a la incrustación de oxido.
• No se puede obtener una producción homogénea como en el trabajo en frio.
• No produce fortalecimiento de la pieza.
• Mayores requerimientos de energía.
• Oxidación de la superficie de trabajo.

Métodos de conformación en caliente:

Existen varias técnicas como las siguientes:

• Laminado: proceso en el que se reduce el espesor de una pieza mediante fuerzas de compresión  realizadas por rodillos.
• Extrusionado: en este proceso se le aplica una gran presión a un lingote metálico caliente, haciendo que fluya en estado plástico a través de un orificio restringido. Se utiliza para crear objetos con sección transversal y definida.
• Forjado: con esta técnica se trabajan metales calientes mediante el uso de martinetes, prensas o máquinas de forja. Las piezas forjadas poseen una mayor resistencia.
• Moldeo: se calienta el metal en un horno hasta que se funde, luego se hecha en unos moldes, después se deja enfriar y por último se saca la pieza del molde.
• Recalcado: Proceso metalúrgico que consiste en comprimir axialmente y alargar transversalmente el metal, mediante una máquina de forja especial, constituida por una prensa horizontal de doble acción.

Prensa de husillo tipo Vincent (para recalcado en caliente):

En estas prensas la tuerca del husillo se halla en el cabezal transversal superior de un carro que se desliza por las guías del bastidor de la prensa. Las herramientas están instaladas en un puente fijo del bastidor, aproximadamente a la altura del extremo inferior del husillo al que sirve de apoyo y en el cabezal transversal inferior del carro. Durante la carrera de trabajo el carro se mueve desde el husillo hacia arriba. La fuerza de prensado es absorbida por el carro; el bastidor esta solicitado solamente a torsión. Al final de la carrera de retroceso el extremo inferior de la herramienta se coloca sobre un expulsor fijo elástico. Se utilizan especialmente para fabricar cabezas de pernos para cualquier tipo de tuercas, remaches, partes de automóviles, semieje, válvulas de motores u otras forjas no ferrosas.

  

Partes principales:

• Bastidor
• Mazo
• Husillo
• Discos de fricción
• Contrapeso
• Casquillo de regulación
• Matriz
• Estampa de recalcar
• Expulsor
• Perno de expulsión
• Aguja expulsora.

Conformación en frio:
Proceso mediante el metal se deforma a o cerca de la temperatura ambiente. Para poder realizar esta deformación se tiene que aplicar un esfuerzo mayor que la cedencia original del metal. Las piezas elaboradas por este método requieren menos maquinado.

Ventajas:

•   Mejor precisión y tolerancias.
• Acabado superficiales más brillantes.
• Produce mayor dureza en la pieza.
• Ahorros en costos de horno y combustible.

Desventajas:

• Requiere de mayor potencia
• Limitación en la complejidad de la forma final de la pieza.

Métodos de conformación en frío:

Algunas de las técnicas son:

• Rolado: proceso por el cual se doblan tubos de metal. También se puede realizar en caliente para materiales más duros:
• Estirado: Proceso por el que se consigue estirar longitudinalmente una barra o varilla y reducir su diámetro sin calentar previamente el metal.
• Torneado: arrancar viruta por medio de una herramienta que avanza longitudinalmente mientras la pieza a mecanizar gira accionada por un torno.
• Esmerilado: consiste en la eliminación del material, mediante la utilización de partículas de abrasivos fijas, que extraen virutas del material de la muestra.
• Pulimentado: proceso mediante el cual se alisa o se le da brillo a una superficie metálica.
• Recalcado: proceso mediante el cual el material se acumula por impactos, se utiliza especialmente para formar cabezas de tornillos y remaches.
• Troquelado: se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz.

Maquina troqueladora:

Maquina utilizada  para cortar o marcar láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz. El troquel se inserta en la matriz impulsado de manera fuerte por la potencia que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y que proporciona un golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma. Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales del punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricación, el espesor del material y la holgura o luz entre el punzón y la matriz. La determinación de la luz influirá en la forma y la calidad del borde cortado.

Partes principales:

La troqueladora consta de un troquel y una prensa hidráulica que lo aloja. Las partes del troquel son las siguientes:

• Base inferior del troquel.
• Base superior del troquel.
• Punzón o macho.
• Pin centrador.
• Resortes de espira redonda.
• Placa pisadora o guía de punzones.
• Matriz o hembra.
• Placa sufridera.
• Guías de fleje.